Co jednak gdy nie mamy takich narzędzi a potrzebujemy np. skrócić łańcuch w rowerze lub w jakimś innym urządzeniu napędzanym poprzez łańcuch ?

Rozkucie i ponowne połączenie łańcucha nie będzie możliwe bez kilku podstawowych rzeczy. Aby tę operację wykonać prawidłowo i nie spowodować przy tym obniżenia wytrzymałości łańcucha musimy posiadać:

• imadło
• wybijak o średnicy nieco mniejszej niż średnica sworznia
• zagławiacz
• młotek

Rozkuwanie łańcucha

1. Wybieramy w łańcuchu ogniwo, które chcemy rozkuć.

2. Kładziemy łańcuch na szczękach imadła w taki sposób aby sworznie znajdowały się w

szczelinie między szczękami.

3. Młotkiem wbijamy sworzeń do momentu aż zrówna się z powierzchnią płytki zewnętrznej

(jak na rysunku).

4. Przykładamy wybijak do sworznia i za pomocą młotka wbijamy go. Należy się upewnić, że wybijak jest centralnie oparty na sworzniu a nie na płytce ! W pierwszej fazie wybijania sworzeń będzie stawiał większy opór do momentu aż zagłowienie przejdzie przez pierwszą płytkę. Kiedy natrafimy na kolejny opór należy sprawdzić czy ogniwo wewnętrzne wysunie się z widełek ogniwa zewnętrznego, jeżeli nie – należy z wyczuciem nadal wbijać sworzeń. Całkowite wybicie sworznia z ogniwa zewnętrznego spowoduje, że nie będziemy w stanie użyć go powtórnie.

Prawidłowo rozkuty łańcuch powinien wyglądać jak poniżej.

5. Jeżeli chcemy skrócić łańcuch np. o 2 ogniwa to w identyczny sposób postępujemy dwa ogniwa dalej. Tak samo odbywa się to dla każdej, parzystej liczby ogniw. Należy zwrócić uwagę, że po skróceniu łańcuch z jednej strony musi mieć ogniwo zewnętrzne z wystającym sworzniem a z drugiej ogniwo wewnętrzne (jak na rysunku powyżej).

Skrócenie łańcucha o nieparzystą ilość ogniw np. o 1 wymaga usunięcia dwóch ogniw w sposób opisany powyżej i następnie zamontowanie ogniwa złącznego wygiętego (jak na rysunku poniżej).

Łączenie łańcucha.

1. Łańcuch odwracamy wystającym sworzniem do góry i kładziemy go na równej, metalowej  powierzchni.

2. Wkładamy koniec łańcucha zakończony ogniwem wewnętrznym w ogniwo zewnętrzne na drugim końcu (jak na rysunku poniżej) tak aby lekko wystający do środka ogniwa sworzeń wszedł w otwór tulejki. Pod ogniwo należy podłożyć jedną lub dwie podkładki w zależności od wielkości łańcucha.

3. Za pomocą młotka wbijamy sworzeń aż do momentu kiedy zrówna się z dolną płytką zewnętrzną (jak na rysunku poniżej).

4. Odwracamy łańcuch.

5. Wbijamy lekko płytkę zewnętrzną tak aby sworzeń wyszedł ponad nią na wysokość taką jak w ogniwach sąsiednich (rysunek poniżej).

6. Za pomocą zagławiacza rozklepujemy koniec sworznia aby zabezpieczyć płytkę przed zsunięciem w trakcie eksploatacji łańcucha.
7. Sprawdzamy czy ogniwa swobodnie obracają się w przegubach.
8. Jeżeli doszło do zakleszczenia ogniwa wewnętrznego należy młotkiem uderzyć w czoło sworznia, na którym doszło do zakleszczenia.

1. Dobór przełożenia i kół łańcuchowych

Przełożenie wylicza się wg wzoru:

gdzie:

• i – przełożenie
• z1 – ilość zębów koła napędzającego
• z2 – ilość zębów koła napędzanego

Zaleca się by koła miały nieparzystą liczbę zębów i współpracowały z łańcuchem o parzystej liczbie podziałek. Minimalna zalecana ilość zębów – 17, zaś w przypadku wysokich prędkości lub zmiennych impulsywnych obciążeń min. 25. Kąt opasania mniejszego koła nie powinien być mniejszy niż 120 stopni.

Zalecana maksymalna liczba zębów nie powinna przekroczyć 114.

2. Określenie współczynników doboru:

• Współczynnik zastosowania f1 – uzależniony jest od charakteru i warunków pracy. Dobór współczynnika f1 wg poniższej tabeli:

• Współczynnik uzębienia f2 – zmniejszenie średnicy koła zredukuje maksymalną zdolność przenoszenia mocy stąd obciążenie łańcucha będzie większe. Współczynnik f2 obliczany jest ze wzoru:

3. Określenie mocy obliczeniowej.

Moc obliczeniową określamy z iloczynu:

Moc obliczeniowa = moc przenoszona x f1 x f2 (kW)

4. Dobór łańcucha

Przy pomocy tak określonej mocy obliczeniowej oraz prędkości obrotowej koła napędzającego na wykresie umieszczonym poniżej znajdziemy łańcuch spełniający te kryteria oraz sposób smarowania.

5. Obliczanie długości łańcucha

Aby obliczyć długość łańcucha w podziałkach (L) dla założonej odległości miedzy osiami kół łańcuchowych (C) należy wykorzystać poniższy wzór:

gdzie:

• L – długość łańcucha (podziałki)
• P – podziałka łańcucha (mm)
• C – zakładana odległość między osiami kół łańcuchowych (mm)

Obowiązuje zasada, że założona odległość między osiami powinna zawierać się między 30 a 50 podziałek. Obliczoną ilość podziałek łańcucha należy zaokrąglić w górę do najbliższej parzystej liczby całkowitej. Należy unikać nieparzystej liczby podziałek łańcucha gdyż oznaczałoby to konieczność zamontowania do łańcucha ogniwa złącznego wygiętego – co nie jest zalecane. Jeśli przewidujemy zastosowanie napinacza ilość podziałek należy zwiększyć o 2.

6. Obliczanie dokładnej odległości między osiami kół łańcuchowych – wg wzoru:

7. Z wykresu z pkt.4 określa się również sposób prawidłowego smarowania:

• typ 1 – smarowanie ręczne okresowe lub smarem stałym
• typ 2 – smarownie kroplowe miedzy płytki łańcucha
• typ 3 – zanurzenie w kąpieli olejowej
• typ 4 – natrysk ciśnieniowy oleju

• możliwość stosowania mniejszych wałów i piast a co za tym idzie oszczędność materiałów,
• rozwiązania odpowiednie dla nowoczesnych napędów,
• prosty montaż i demontaż,
• wskazane zastosowanie do napędów o dużych, zmiennych, obciążeniach (przyspieszenie, hamowanie),
• możliwość przenoszenia dużych sił obwodowych (dzięki małym pochyleniom stożków pierścień może przenosić duże momenty obrotowe i siły wzdłużne),
• uproszczone procesy technologiczne,
• połączenia bez wpustu,
• gwarancja trwałych połączeń bez mechanicznych uszkodzeń w przypadku przeciążenia (brak ścinania wpustów, kołków, sworzni itp.),
• idealne do napędów o dużych prędkościach,
• mały współczynnik spiętrzenia naprężeń na wale,
• możliwość wielokrotnego użytkowania,
• zabezpieczenie elementów maszyn przed przeciążeniem (po przekroczeniu ustawionej siły mocującej następuje poślizg pierścienia względem wałka lub piasty),
• w przypadku stosowania pierścieni samocentrujących brak konieczności centrowania mocowanej piasty,
• szeroka gama średnic wewnętrznych do zamocowania na wale,
• duży zakres przenoszonych momentów,
• łatwe pozycjonowanie (piasta może być ustawiona w dowolnym położeniu wzdłuż osi a następnie odpowiednio odwrócona do właściwego położenia kątowego),
• powłoka antykorozyjna i kwasoodporna pozwala stosować pierścienie w środowisku,
  agresywnym a także w przemyśle spożywczym i chemicznym,
• brak możliwości bicia i przekoszenia (połączenie jest standardowym połączeniem ciernym),
• łatwe obliczenia połączeń,

Pierścienie rozprężno-zaciskowe występują w wykonaniach:

• samocentrujące
• nie samocentrujące (konieczność odrębnego centrowania łączonych elementów)

Dlaczego tak się dzieje ?

Wszystkiemu „winna” jest krzywa zużycia Lorentza, zależność, którą ona ilustruje dotyczy wszystkich elementów współpracujących w warunkach tarcia.

• I okres to znaczne zużycie w krótkim czasie, wszystkie mikronierówności powierzchni „docierają się” , współpracujące pary „układają” się do siebie, wierzchołki mikronierówności są ścinane, powierzchnie się wygładzają. Mówimy tu oczywiście w skali mikro. Dlatego też łańcuchy wykonuje się w tolerancji ujemnej, aby po przepreżaniu na skutek wydłużenia łańcuch osiągnął właściwa długość. Dobrej klasy łańcuchy ten okres przechodzą w fabryce.

• II okres to minimalne zużycie w długim czasie a więc okres normalnej pracy.

• III okres to zużycie awaryjne.

W przypadku łańcuchów przeprężanie to przeciąganie pod obciążeniem przez szereg kół, tak ustawionych by wymuszały przeginanie się ogniw w przegubach. Dlatego ten z pozoru niewinny proces jest bardzo ważny z punktu widzenia eksploatacji. Nie muszę chyba dodawać, po tym wszystkim co przed chwilą przeczytaliście, że nasze łańcuchy są w 100% przeprężane.